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十種淬火裂紋分析與預(yù)防措施(三)
  發(fā)布時間:2016年09月25日 點擊數(shù):

7、磨削裂紋

常發(fā)生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工過程中,多數(shù)形成的微細裂紋與磨削方向垂直,深約0.05-1.0mm。

(1)原材料預(yù)處理不當(dāng),未能充分消除原材料塊狀、網(wǎng)狀、帶狀碳化物和發(fā)生嚴(yán)重脫碳;

(2)最終淬火加熱溫度過高,發(fā)生過熱,晶粒粗大,生成較多殘余奧氏體;

(3)在磨削時發(fā)生應(yīng)力誘發(fā)相變,使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,組織應(yīng)力大,加上因回火不充分,留有較多殘余拉應(yīng)力,與磨削組織應(yīng)力疊加,或因磨削速度、進刀量大及冷卻不當(dāng),導(dǎo)致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度,隨之磨削液冷卻,造成磨削表層二次淬火,多種應(yīng)力綜合,超過該材料強度極限,便引起表層金屬磨削裂紋。

預(yù)防措施:

(1)對原材料進行改鍛,多次雙十字形變向鐓拔鍛造,經(jīng)四鐓四拔,使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布,并利用最后一火高溫余熱進行淬火,接著高溫回火,能充分消除塊狀、網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物,使碳化物細化至2-3級;

(2)制訂先進的熱處理工藝,控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標(biāo);

(3)淬火后及時進行回火,消除淬火應(yīng)力;

(4)適當(dāng)降低磨削速度、磨削量、磨削冷卻速度,能有效防止和避免磨削裂紋形成。

8、線切割裂紋

該裂紋出現(xiàn)在經(jīng)過淬火、回火的模塊在線切割加工過程中,此過程改變了金屬表層、中間層和心部應(yīng)力場分布狀態(tài),淬火殘余內(nèi)應(yīng)力失去平衡變形,某一區(qū)域出現(xiàn)大的拉應(yīng)力,此拉應(yīng)力大于該模具材料強度極限時導(dǎo)致炸裂,裂紋是弧尾狀剛勁變質(zhì)層裂紋。實驗表明,線切割過程是局部高溫放電和迅速冷卻過程,使金屬表層形成樹枝鑄態(tài)組織凝固層,產(chǎn)生600-900MPa拉應(yīng)力和厚約0.03mm的高應(yīng)力二次淬火白亮層。

裂紋產(chǎn)生原因:

(1)原材料存在嚴(yán)重的碳化物偏析;

(2)儀表失靈,淬火加熱溫度過高,晶粒粗大,降低材料強韌性,增加脆性;金屬加工微信內(nèi)容不錯,值得關(guān)注。

(3)淬火工件未及時回火和回火不充分,存在過大的殘余內(nèi)應(yīng)力和線切割過程中形成的新內(nèi)應(yīng)力疊加導(dǎo)致線切割裂紋。

預(yù)防措施:

(1)嚴(yán)格原材料入庫前檢查,確保原材料組織成分合格,對不合格原材料必須改進鍛,擊碎碳化物,使化學(xué)成分、金相組織等達到技術(shù)條件后方可投產(chǎn)、模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量后淬火、回火、線切割;

(2)入爐前校驗儀表,選用微機控溫,控溫精度?1.5℃,真空爐、保護氣氛爐加熱,嚴(yán)防過熱和氧化脫碳;

(3)采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時回火,多次回火,充分消除內(nèi)應(yīng)力,為線切割創(chuàng)造條件;

(4)制訂科學(xué)合理線切割工藝。

模具服役時在交變應(yīng)力反復(fù)作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展,導(dǎo)致突然疲勞斷裂。

(1)原材料存在發(fā)紋、白點、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴(yán)(下接2、3版中縫)重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷,破壞了基體組織連續(xù)性,形成不均勻應(yīng)力集中。鋼錠中H2未排除,導(dǎo)致軋制時形成白點。鋼中存在Sb、Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害雜質(zhì),鋼中的P易引起冷脆,而S易引起熱脆,S、P有害雜質(zhì)超標(biāo)均易形成疲勞源;

(2)化學(xué)滲層過厚、濃度過大、滲層過徒、硬化層過淺、過渡區(qū)硬度低等都可導(dǎo)致材料疲勞強度急劇降低;

(3)當(dāng)模面加工粗糙、精度低、光潔度差,以及刀紋、刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應(yīng)力集中導(dǎo)致疲勞斷裂。

預(yù)防措施:

(1)嚴(yán)格選材,確保材質(zhì),控制Pb、As、Sn等低熔點雜質(zhì)與S、P非金屬雜質(zhì)含量不超標(biāo);

(2)投產(chǎn)前進行材質(zhì)檢查,不合格原材料不投產(chǎn);

(3)選用具有純潔度高、雜質(zhì)少、化學(xué)成分均勻、晶粒細、碳化物小、等向性能好,疲勞強度高等特點的電渣重熔精煉鋼,對模具型面表面噴丸強化和表面化學(xué)滲層改性強化處理,使金屬表層為預(yù)壓應(yīng)力,抵消模具服役時產(chǎn)生的拉應(yīng)力,提高模具型面疲勞強度;

(4)提高模具型面加工精度和光潔度;

(5)改善化學(xué)滲層和硬化層組織性能;

(6)采用微機控制化學(xué)滲層厚度、濃度和硬化層厚度。

9、疲勞裂紋

模具服役時在交變應(yīng)力反復(fù)作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展,導(dǎo)致突然疲勞斷裂。

(1)原材料存在發(fā)紋、自點、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴(yán)重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷,破壞了基體組織連續(xù)性,形成不均勻應(yīng)力集中。鋼錠中112未排除,導(dǎo)致軋制時形成白點。鋼中存在Bi、 Pb、Sn、As和S、P等有害雜質(zhì),鋼中的P易引起冷脆,而s易引起熱脆,S,P有害雜質(zhì)超標(biāo)均易形成疲勞源;

(2)化學(xué)滲層過厚、濃度過大、滲層過度、硬化層過淺、過渡區(qū)硬度低等都可導(dǎo)致材料疲勞強度急劇降低;

(3)當(dāng)模面加工粗糙、精度低、光潔度差,以及刀紋,刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應(yīng)力集中導(dǎo)致疲勞斷裂。

預(yù)防措施:

(1)嚴(yán)格選材,確保材質(zhì),控制Pb、As、Sn等低熔點雜質(zhì)與S、P非金屬雜質(zhì)含量不超標(biāo);

(2)投產(chǎn)前進行材質(zhì)檢查,不合格原材料不投產(chǎn);

(3)選用具有純潔度高、雜質(zhì)少、化學(xué)成分均勻、晶粒細.碳化物小、等向性能好,疲勞強度高等特點的電渣重熔精煉鋼,對模具型面表面噴丸強化和表面化學(xué)滲層改性強化處理,使金屬表層為預(yù)壓應(yīng)力,抵消模具服役時產(chǎn)生的拉應(yīng)力,提高模具型面疲勞強度;

(4)提高模具型面加工精度和光潔度;

(5)改善化學(xué)滲層和硬化層組織性能; 采用微機控制化學(xué)滲層厚度、濃度和硬化層厚度。

10、應(yīng)力腐蝕裂紋

該裂紋常發(fā)生在使用過程中。金屬模具因化學(xué)反應(yīng)或電化學(xué)反應(yīng)過程,引起從表至內(nèi)組織結(jié)構(gòu)損壞腐蝕作用而產(chǎn)生開裂,這就是應(yīng)力腐蝕裂紋。模具鋼因熱處理后組織不同,抗蝕性能也不同。最耐蝕組織為奧氏體(A),最易腐蝕組織為屈氏體(T),依次為鐵素體(F)馬氏體(M)珠光體(P)索氏體(S)。因此,模具鋼熱處理不宜得到T組織。淬火鋼雖經(jīng)回火,但因回火不充分,淬火內(nèi)應(yīng)力或多或少依然存在,模具服役時在外力作用下也會產(chǎn)生新的應(yīng)力,凡有應(yīng)力存在于金屬模具中就會有應(yīng)力腐蝕裂紋發(fā)生。

預(yù)防措施:

(1)模具鋼淬火后應(yīng)及時回火,充分回火,多次回火,以消除淬火內(nèi)應(yīng)力;

(2)模具鋼淬火后一般不宜在350-400℃回火,因T組織常在此溫度出現(xiàn),發(fā)生有T組織模具應(yīng)重新處理,模具應(yīng)進行防銹處理,提高抗蝕性能;

(3)熱作模具服役前進行低溫預(yù)熱,冷作模具服役一個階段后進行一次低溫回火消除應(yīng)力,不僅能防止和避免應(yīng)力腐蝕裂紋發(fā)生,還可大幅提高模具使用壽命,一舉兩得,有顯著技術(shù)經(jīng)濟效益。

---選自“金屬材料科學(xué)與技術(shù)”