3、控制軋制和控制冷卻
控制軋制在線材中的應(yīng)用是20世紀(jì)70年代后期開始的。由于線材的變形過程由孔型所確定，要改變各道次的變形量比較困難，軋制溫度的控制主要取決于加熱溫度（即開軋溫度），在無中間冷卻的條件下，無法控制軋制過程中的溫度變化。在第一套V型機(jī)組問世后，摩根公司在高速線材軋機(jī)上引入控溫軋制技術(shù)MCTR（morgan controlled temperature rolling），即控制軋制。可采用二階段變形制度或三階段變形制度進(jìn)行控制軋制。
一般采用降低開軋溫度的辦法來保證對(duì)溫度的有效控制。對(duì)于中碳冷鐓鋼，由于再加工性能和使用性能的需要，希望轉(zhuǎn)變組織晶粒細(xì)小、脫碳層薄，所以需要盡可能降低終軋溫度，一般控制在930~980℃。此外，如采用低溫（小于800℃）軋制并結(jié)合隨后的緩慢冷卻，可得到退化甚至球化的珠光體組織，從而可縮短冷鐓前的球化退火時(shí)間甚至省略球化退火處理。終軋溫度的控制可通過增減軋機(jī)機(jī)架間冷卻水量和精軋機(jī)前水冷箱水量來實(shí)現(xiàn)。
線材軋后的溫度和冷卻速度決定了線材內(nèi)存組織、力學(xué)性能及表面氧化鐵皮數(shù)量，因而對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量有著極其重要的影響。隨著高速線材軋機(jī)的發(fā)展，控制冷卻技術(shù)得到不斷改進(jìn)和完善。一般線材軋后控冷過程可分為三個(gè)階段：第一階段的主要目的是為相變做組織準(zhǔn)備及減少二次氧化鐵皮生成量。一般采用快速冷卻到相變前溫度，此溫度稱為吐絲溫度；第二階段為相變過程，主要控制冷卻速度；第三階段相變結(jié)束，除有時(shí)考慮到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。
對(duì)于中碳含量的冷鐓鋼，適合采用斯太爾摩緩慢或延遲型冷卻；而對(duì)于含Cr、Mo、Mn等合金元素的中碳合金鋼，由于等溫轉(zhuǎn)變時(shí)間被顯著延長，一般要求以緩慢甚至極慢的速度冷卻。這樣除能得到較高的斷面收縮率外，還具有低的強(qiáng)度，從而有利于簡化甚至省略變形前的軟化退火。
對(duì)于不同鋼號(hào)的冷鐓鋼，根據(jù)目的不同，在終軋溫度、吐絲溫度及輥道運(yùn)輸速度的控制上有所區(qū)別，應(yīng)根據(jù)具體情況分析，通?？蛇x擇吐絲溫度和輥道速度的下限控制。如ML10~ML45鋼線材的吐絲溫度選擇適中的820~840℃，可減少氧化鐵皮的生成量；ML15MnVB鋼線材由于合金元素錳含量較高（1.20~1.60%），且含有微合金元素釩、硼，顯著地提高過冷奧氏體的穩(wěn)定性，延緩并降低先共析鐵素體的生成速度，選擇降低的吐絲溫度（約780℃），可在相轉(zhuǎn)變前獲得細(xì)小的奧氏體晶粒，結(jié)合緩慢冷卻（輥道速度0.15m/s），可獲得細(xì)鐵素體+少量珠光體組織，抗拉強(qiáng)度為500~600MPa，能滿足綜合性能高的要求。
--本文摘自書籍
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